隨著科技進步和市場需求的不斷變化，當今集成材生產(chǎn)與傳統(tǒng)方式相比已經(jīng)發(fā)生了根本的變化。用人成本的增加、加工場地的租金提高、以及木材價格的飆升等因素使得傳統(tǒng)生產(chǎn)模式弊端日益突出。

而現(xiàn)代化集成材生產(chǎn)技術(shù)優(yōu)勢在于：一方面可以根據(jù)原材料狀況(如尺寸和質(zhì)量)以及下道工序尺寸和質(zhì)量要求采用智能化下料；另一方面自動化、信息化的生產(chǎn)工藝和設備實現(xiàn)自動控制，大幅降低人工投入，并盡可能的消除人為影響，消除不確定性因素，從而有效降低成本、提高生產(chǎn)率、提高出材率。

傳統(tǒng)常規(guī)粗放式與自動化、智能化集成材生產(chǎn)對比，如下圖所示：

常規(guī)粗放式生產(chǎn) VS 自動化智能化生產(chǎn)

集成材生產(chǎn)

為何需要智能化？

其一，天然原料板材的尺寸和質(zhì)量（如結(jié)疤等缺陷）各不相同，需要通過智能化的多片鋸和優(yōu)選橫截鋸來因材下鋸，以提高出材率和等級率；

其二，客戶產(chǎn)品定制化需求不斷增加。這就意味著需要通過柔性化生產(chǎn)來縮短交貨期短，減少庫存等。

那么集成材板材的生產(chǎn)為什么不能象人造板那樣生產(chǎn)如4′x 8′標準板材呢？答案是由于實木產(chǎn)品的質(zhì)量要求高，價格也高很多，所以必須按客戶的后工序精加工的需求，按質(zhì)按量按規(guī)格生產(chǎn)。如果人造板可以接受10%左右套材下料的損失，10倍以上價值的集成材就不可以接受了。此外，套材下料無法決定膠縫的位置，對于高價值和高要求的實木家具而言，也是不可接受的。

集成材拼板 VS 人造板

價格對比

所以，針對“為何需要實現(xiàn)智能化”這個問題，現(xiàn)在答案已經(jīng)很清晰了：就是為了可以獲取最大利潤。

集成材生產(chǎn)

智能化工藝 如何PK 傳統(tǒng)工藝？

為了幫助企業(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)利潤最大化，威力專家團隊最早提出了“集成材智能化生產(chǎn)”理念及方案，也已經(jīng)在很多企業(yè)得到成功應用。通過使用智能化的設備與為企業(yè)量身定制的解決方案，國內(nèi)的集成材生產(chǎn)廠家在出材率方面有了明顯提升，而且原材料以及人工成本也得到了很好的控制。

接下來，請跟隨小編一起來了解：智能化工藝在這場PK大戰(zhàn)中表現(xiàn)如何呢？

1，縱剖優(yōu)選

縱剖優(yōu)選指在板材縱向剖分過程中可以通過移動鋸片技術(shù)及優(yōu)選軟件最大程度上來避開木材缺陷進行不等寬鋸切，從而提高板材的利用率。

經(jīng)測算，由于板材寬度變化，板材的各種缺陷等因素導致采用傳統(tǒng)固定多片鋸時，有平均8%的木材被浪費。假設一個工廠消耗板材10,000 m3/年，而板材價格為5,000元/m3，則每年可以節(jié)省400萬元木材成本。

通過下圖我們可以明顯看出：與固定多片鋸相比，帶三個移動鋸片的優(yōu)選多片鋸在鋸切同一塊板材時，出材率明顯提升。

固定多片踞 VS 移動多片鋸

在鋸切同一塊板材時出材率比較

2，橫截優(yōu)選

通常情況下，要合理的完成對一塊板材橫截（如圖所示），需要依次進行：測量板材長度——核對鋸切清單——計算最佳的鋸切方式——鋸切。

以上這一系列的工作全部需要工人在很短的時間內(nèi)完成。

板材橫截鋸切

結(jié)果舉例

而現(xiàn)代化的優(yōu)選橫截意味著，板材在劃線、測量、識別、進料、鋸切、分選等過程中，由計算機控制系統(tǒng)來綜合考慮板材的長度和質(zhì)量等級，實現(xiàn)最佳鋸切，從而獲得最大出材率和價值。

經(jīng)測算，與傳統(tǒng)氣動橫截相比，現(xiàn)代化優(yōu)選橫截出材率提高5%非常輕松。以此來計算，假設一個工廠消耗板材5,000 m3/年，而板材價格為5,000元/m3，則每年可以節(jié)省125萬元木材成本。

3，無人化缺陷掃描

無人化缺陷掃描是指在采用多傳感器技術(shù)的掃描儀，對木材尺寸及表面信息進行自動檢測和識別，并按照最終的加工要求對來料進行優(yōu)化，制定最佳鋸切方案，指導后端的優(yōu)選多片鋸和優(yōu)選橫截鋸進行鋸切。

人工劃線相比于自動識別缺陷來說，會出現(xiàn)三個問題：

首先是木材浪費。工人劃線太快，缺陷位置標記不準確造成木材浪費。據(jù)統(tǒng)計，200根隨機抽取木料中，因疤節(jié)劃線范圍大而造成的浪費就存在73%左右；

其次是價值降低。人工因無法測量缺陷的具體大小尺寸，造成無法準確標記木材的質(zhì)量等級，使得本來可以作為一級料的木材被標記成二級料等情況出現(xiàn)；

最后是重工。人工標記的木料中普遍存在漏標記、錯標記的木料，導致出料端分選出現(xiàn)帶缺陷的定長料出現(xiàn)，從而不得不再次鋸切加工，浪費了產(chǎn)能。

人工劃線 VS 無人化缺陷掃描

新舊兩種加工方式 

樹種1 出材率對比

新舊兩種加工方式 

樹種2 出材率對比

上圖為統(tǒng)計人員在某工廠對兩個不同樹種，通過使用兩種不同加工方式得到的鋸切結(jié)果對比。

我們可以清楚的看到，針對兩種不同的樹種，無人化掃描較人工劃線在出材率方面均能高出10%以上；而且，相應的等級率也有了明顯提升。 

4，智能指接技術(shù)

指接技術(shù)是指在剔除了原有材料的缺陷（如節(jié)疤、腐朽、紋理交錯等）之后，在材料兩端開指形齒，順紋理縱向或橫向施膠、加壓固化后制成各種規(guī)格的板材、方材或柱材等。

下圖所示為高速水平指接生產(chǎn)線的智能端頭定位技術(shù)，可以根據(jù)每根木料端頭的缺損或傾斜情況進行測量，并在木料行進中將其推到合適位置，使齊頭鋸達到最小的鋸切量，最終在保證良好的銑齒質(zhì)量，避免破損齒的同時，提高出材率。

據(jù)測算，每根短料因為齊頭量減少平均每個端頭可節(jié)省3 mm，按截面積25×45 mm，木材價格為5,000元/m3計算，一年能夠節(jié)約木材72.45萬元。

威力指接機

智能端頭定位器技術(shù)

5，高頻拼板技術(shù)

拼板過程主要包括預拼、調(diào)膠、涂膠、排板加壓、卸板等。

如下圖所示，先進的高頻拼板技術(shù)采用自動噴涂的涂膠方式，與傳統(tǒng)輥涂涂膠方式相比，可以節(jié)省40%以上的膠黏劑。以工廠年節(jié)省27噸拼板膠為例，膠黏劑的價格按照每噸17,000元計算，則每年可節(jié)省45.9萬元。

威力拼板機自動噴膠技術(shù)   

說到這里，大家對智能化集成材生產(chǎn)技術(shù)的優(yōu)勢一定已經(jīng)有清晰的認識了！

文章來源：網(wǎng)絡

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