【嚴重警告】
數(shù)控機床應用于制造業(yè)的各領域，但在數(shù)控加工過程中，由于對刀錯誤、程序錯誤、操作失誤、裝夾不牢、工裝設計不合理、機床不穩(wěn)定等，會造成撞刀事故的發(fā)生，輕則導致工件報廢，重則使機床發(fā)生損壞，人身安全事故。不小心要命！切記?。?/span>
數(shù)控機床加工撞機事故的視頻集
防錯，日文稱POKA-YOKE，英文又稱Error Proof 或 Fool Proof（防呆）。
從字面上看，防錯，就是防止錯誤的發(fā)生?！板e誤”為什么會發(fā)生？“錯誤”造成與預期的偏離，最終可能產(chǎn)生缺陷，很大一部分原因是人們由于疏忽、無意識等造成的。
對于制造業(yè)來說，最擔心的就是產(chǎn)品缺陷的產(chǎn)生，而“人機料法環(huán)”都有可能導致缺陷。
人為的錯誤不僅存在，無法完全避免，另外，人為錯誤還會影響機、料、法、環(huán)、測等因素（畢竟事情都是人做的，沒法完全獨立），比如加錯料了。
人為錯誤的原因有哪些？
錯誤發(fā)生的十大原因分別是：遺忘、理解錯誤、識別錯誤、新手錯誤、意愿錯誤、疏忽錯誤、遲鈍錯誤、缺乏標準導致的錯誤、意外錯誤、故意的錯誤。
a. 遺忘：當注意力不集中在某處時，會遺忘某些事情。
b. 理解錯誤：人們常根據(jù)以前的經(jīng)驗來理解新遇到的事物。
c. 識別錯誤：看得太快、看不清楚或者沒仔細看會發(fā)生錯誤。
d. 新手錯誤：缺乏經(jīng)驗產(chǎn)生的錯誤，比如老員工一般比新員工少犯錯誤。
e. 意愿錯誤：特定時候決定不采納某些規(guī)則發(fā)生的錯誤。
f. 疏忽錯誤：心不在焉發(fā)生的錯誤，比如無意識的穿過街道，沒有留意到紅燈是亮著的。
g. 遲鈍錯誤：判斷或者行動遲緩發(fā)生的錯誤。
h.缺乏標準導致的錯誤：沒有規(guī)矩，不成方圓。
i. 意外錯誤：沒有考慮到的情況發(fā)生了，導致的錯誤，比如某個檢驗設備突然故障了。
j. 故意錯誤：人為地故意制造錯誤，這個性質就惡劣啦。
由于操作不當或編程錯誤等原因，易使刀具或刀架撞到工件或機床上，輕者會撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞機床部件，使機床的加工精度喪失，甚至造成人身事故。因此，從保持精度的角度看，在數(shù)控機床使用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。
撞機原因（歡迎補充）
程序編寫錯誤
工藝安排錯誤，工序承接關系考慮不周詳，參數(shù)設定錯誤。
例:A.坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；
B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工件；
C.二次開粗余量比前一把刀少；
D.程序寫完之后應對程序之路徑進行分析檢查；
程序單備注錯誤
例：A.單邊碰數(shù)寫成四邊分中；
B.臺鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；
C.刀具伸出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀；
D.程序單應盡量詳細；
E.程序單設變時應采用以新?lián)Q舊之原則：將舊的程序單消毀。
刀具測量錯誤
例： A.對刀數(shù)據(jù)輸入未考慮對刀桿；
B.刀具裝刀過短；
C.刀具測量要使用科學的方法，盡可能用較精確的儀器；
D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。
程序傳輸錯誤
程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工；
現(xiàn)場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數(shù)據(jù)；
例如程序編寫的時間和日期，并用熊族模擬。
選刀錯誤
毛坯超出預期，毛坯過大與程序設定之毛坯不相符
工件材料本身有缺陷或硬度過高
裝夾因素，墊塊干涉而程序中未考慮
機床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等
如何避免數(shù)控機床出現(xiàn)安全問題呢？
1、編程員在編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。
在正常情況下，工件坐標系原點可以射在任何地方，只要此原點與機床坐標系原點有一定的關系即可。但在實際操作時，萬一出現(xiàn)指令為零或接近零時，刀具就會直接指零或接近零的位置。在銑削加工時，刀具將奔向工作臺或夾具基面；在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此時，若為快速移動，則必發(fā)生事故。 FANUC系統(tǒng)一般設定：當省略小數(shù)點時，為最小輸入單位，通常為Hm。當疏漏了小數(shù)點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此時，輸入的值就會接近于零?；蛘?，由于其他原因，使刀具本應離開工件但實際并未離開工件而進入工件之內(nèi)。出現(xiàn)這種情況是，工件坐標系零點應設在工件以外或在工作臺（或夾具）基面上，其結果將是不一樣的。
2、編程員和操作者在書寫程序時，對小數(shù)點要倍加小心。
FANUC系統(tǒng)在省略小數(shù)點時為最小設定單位，而大多數(shù)國產(chǎn)系統(tǒng)及歐美的一些系統(tǒng)，在省略小數(shù)點時，則為mm，即計算器輸入方式。若你習慣了計算器輸入方式，則在FANUC系統(tǒng)上就會出現(xiàn)問題。不少編程員和操作者，可能兩種系統(tǒng)都要使用，為防止因小數(shù)點而出現(xiàn)問題。 為了使小數(shù)點醒目，在編程時往往把孤立的小數(shù)點寫為“0”的形式。當然，系統(tǒng)在執(zhí)行時，數(shù)值的小數(shù)點以后的零被忽略。
3、操作者在調(diào)整工件坐標系時，應把基準點設在多有刀具物理（幾何）長度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。
對于工件安裝圖上的工件坐標系，操作者在機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，并找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸，并把這一尺寸設為工件坐標系偏移。
在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架（機床）的基準點移動到編程的玲位置。此時，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則機床上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。
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在銑床上，X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達坐標系指定的零位置。此時，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，基準點也不會撞工件。
4、操作者在調(diào)整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。
編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規(guī)定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調(diào)整為負值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。
為使刀具偏置值為負值，則在規(guī)定機床上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位（尖）點上。
加工中心機械部份定期保養(yǎng)內(nèi)容
1、 查看光滑系統(tǒng)，壓力表狀況，清潔光滑系統(tǒng)過濾網(wǎng)，替換光滑油，疏通油路。
2、 查看氣路系統(tǒng)，清潔空氣過濾網(wǎng)，消除壓力氣體的走漏。
3、 查看液路系統(tǒng)，清潔過濾器、清潔油箱，替換或過濾油液。能夠的情況下，替換密封件。
4、 緊固各傳動部件，替換不良標準件。
5、 油脂光滑部位，按需求，加注光滑脂。
6、 清潔、清潔各傳動面。
7、 查看刀庫、機械手狀況，剖析機械手磨損狀況，向客戶提出替換主張。
8、 批改批改外部元件的損壞件。
9、 查看防護罩狀況。精確的將信息反饋給客戶
文章來源：木業(yè)刀鋸聯(lián)盟
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